За время пользования мототехникой марки ЗИД у нас скопилось некоторое количество запчастей электрооборудования. Какое-то вышло из строя, к какому-то были претензии по части корректного функционирования, что-то из этого абсолютно рабочее. Вот и решил, что пора разобраться, и починить то, что можно, и выкинуть то, что починить нельзя. А для этого придётся сделать полноценный стенд для тестирования этих компонентов. Начал проектировать. В первом варианте стенда для вращения генератора планировалось использовать отдельный электродвигатель. К нему полагался регулятор скорости вращения и тахометр. Конструкция получалась сложная и состоящая из очень большого количества деталей. На этом варианте останавливаться не стал и решил разработать альтернативное решение с рядом новых условий: нужно максимально конструкцию упростить, но при этом сохранить функционал стенда. Во втором варианте планировалось в качестве привода ротора генератора задействовать токарный станок. В этом случае количество изготавливаемых деталей резко сокращается. А именно, нужно всего лишь сделать приспособление для установки в него статора генератора и выточить вал для ротора. Единственное что могло помешать реализации задуманного, это малое расстояние между станиной суппорта поперечной подачи и осевым центром. Чтобы проверить возможность реализации варианта номер два, демонтируем токарный патрон, а вместо него устанавливаем упорный центр.

Всё проходит. Далее снимаем размеры со статора генератора и создаём проект.

После нескольких неудачных попыток отлить корпус для установки статора решил его изготовить из отдельных частей. В качестве основного материала для изготовления приспособления к статору была массивная алюминиевая плита толщиной десять миллиметров.

В последствии, проект держателя статора пришлось немного переделать, так как деталь изготавливается уже не методом литья.

Также как и пенопласт, только уже алюминиевую пластину, размечаю в соответствии с чертежом.

Далее вырезал два основных элемента. В качестве усилителя вертикальной стенки будут использованы четыре прямоугольных элемента от какой-то конструкции.

Основные детали держателя статора подготовлены.

Для точного позиционирования всех элементов конструкции воспользуемся суперклеем. Сперва, склеим металлическую конструкцию, а после будем в ней сверлить отверстия, нарезать резьбы и фиксировать всё винтами. Вначале склеиваем попарно прямоугольные элементы.

Для последующей фиксации прямоугольных элементов между собой из алюминиевой полосы изготавливаем две детали и сверлим в них отверстия.

Далее прикладываем пластину основания к малой станине суппорта поперечной подачи и на ней размечаем четыре отверстия.

Сверлим отверстия в будущем основании приспособления и прикручиваем его к малой станине.

На данном этапе большая часть работ выполнена, все элементы приспособления для дальнейшего склеивания готовы.

В соответствии с чертежом склеиваем детали и прижимаем их струбцинами.

Конструкция склеена. 

Теперь размечаем четыре отверстия на вертикальном сегменте и четыре на основании, далее накерниваем их и сверлим.

Крепёжные отверстия в основании приспособления должны быть расточены под потайную головку винта.

Теперь конструкция вполне надёжна и усилена при помощи резьбового крепежа.

Далее на вертикальном сегменте приспособления размечаем осевой центр генератора. Эту работу выполняем при помощи упорного центра, установленного вместо токарного патрона.

Теперь из шпинделя передней бабки вынимаем упорный центр и устанавливаем расточную головку.

Но вместо расточного резца в расточную головку мы устанавливаем пруток из каленой проволоки. Заостренный кончик начертит линию, по которой будем высверливать окружность. Но для этого перед расчерчиванием при помощи микроподачи на расточной головке мы выставим нужное нам значение диаметра. Этот диаметр должен учитывать запас на чистовую расточку.

При первой попытке начертить окружность, пруток немного провернулся и прочертил не там, где это требовалось. После повторной установки окружность была нарисована так как надо.

Теперь предстоит процесс высверливания окружности по начерченной линии. Устанавливаем приспособление на координатный столик сверлильно-фрезерного станка и принимаемся за работу. Процесс пошёл …

Просверлено шестьдесят семь отверстий.

Высверливаемый круг выломан.

Снова устанавливаем изготавливаемое приспособление на малую станину токарного станка, только теперь развернув его в обратную сторону. Так этого требует технологический процесс. Запускаем станок и растачиваем отверстие до нужного диаметра.

Чистовая обработка окончена, завершаем весь процесс снятием фаски.

Далее демонтируем приспособление и устанавливаем статор на своё место. Настал момент разметить на вертикальном сегменте три отверстия под крепёж самого статора. Сверлим отверстия и нарезаем резьбы. Далее позиционируем закладные гайки в малой станине.

Монтируем наше приспособление на малую станину и при помощи микрометра проверяем систему на отклонение от перпендикуляра. Погрешность составила семь сотых долей. Результат очень хороший.

Переходим к изготовлению вала для ротора генератора. Изначально планировалось его выточить, но был найден абсолютно негодный коленчатый вал, и из него решено было добыть правую цапфу. Тем самым мы избавились от лишней работы. Про коленчатый вал в подробностях можно прочитать тут.

Токарный патрон возвращаем на своё место.

Далее в токарный патрон зажимаем цапфу и проводим контрольные измерения на предмет осевого биения. Результат составил двенадцать соток.

После того как измерение были сделаны, на вал устанавливаем ротор генератора. Ротор также проверяем на наличие биения. Измерения выполняем в двух местах в начале и в конце ротора.

Устанавливаем статор генератора. Теперь, при помощи ручки продольно подачи подводим приспособление со статором к ротору. Далее, с помощью ручки поперечной подачи выполняем позиционирование статора по отношению к ротору. Как только соосность достигнута, статор перемещаем дальше.

Поскольку новый вал не изготавливался, а была задействована цапфа коленчатого вала, то достигнуть полноценного входа ротора в статор получилось только при снятии ручки-колеса привода продольной подачи и закрепив цапфу за самый кончик. Это совсем ненадёжно. Никого выскочивший ротор не покалечит, но статор размолотит точно.

Придётся вносить изменения в конструкцию. Попробуем развернуть основание приспособления в обратную сторону. Это позволит перенести вертикальный сегмент ближе к токарному патрону. Всю разметку деталей старались выполнять с высокой точностью (по крайней мере, цель была такая). Попробуем разделить основание и вертикальный сегмент. Откручиваем два нижних винта и при помощи лёгкого удара медным молотком разделяем детали. Теперь необходимо удалить клей, его счищаем при помощи шпателя с лезвием.

Поскольку все работы проводились с высокой точностью, то проблем с изменением конфигурации не возникло. Всё подошло настолько идеально, что даже не верилось.

В очередной раз устанавливаем приспособление и генератор на малую станину. Проверяем перпендикулярность всей системы и позиционируем статор и ротор по отношению друг к другу.

Пуск системы осуществлён. Напряжение с генератора получить удалось. В следующей части будем делать "Модуль тестирования коммутатора, бабины и свечей зажигания".