В предыдущей части мы рассказали о деталях, изготовленных на 3D принтере (печать деталей можно заказать через группы в ВКонтакте или Одноклассниках). Теперь мы перейдем к тестированию этих экземпляров. Планируется сделать три испытания, и два из них мы уже провели. Каждый из двух проведённых тестов длился один месяц и сейчас мы поделимся полученными результатами.

Тест первый. Проверка стойкости материала и самого изделия в моторном масле. Поскольку эти детали будут работать в трансмиссии мототехники, находясь в масляной ванне, то, для начала, проверим их реакцию на растворение, расслаивание и деформацию без каких-либо нагрузок. Для этого мы сделали микс из технических масел в который входят три вида моторного масла (минеральное, полусинтетическое и синтетическое), масло для автоматически коробок переключения передач (оно и дало малиновый оттенок) и трансмиссионное масло для гипоидных передач. Перед испытаниями детали взвешиваем. Это необходимо для того чтобы по итогам тестирования понять наберёт ли деталь в себя масло. Замечу, что для печати этих образцов, в настройках принтера выставлялось заполнение материалом детали 100%. Посмотрим, как оборудование справилось со своей задачей.

Взвешиваем первый экземпляр. Он сделан из АВС пластика и имеет немного молочный оттенок. Его вес до процесса тестирования составляет 9,64 грамма.

Взвешиваем второй экземпляр. Эта деталь сделана из материала HIPS. Её вес составляет 9,05 грамма.

Далее выкладываем сухари в ёмкость и заранее прижимаем их гирьками. Плотность масла выше плотности материала, из которого сделаны детали и лучше сразу их придавить.

Запускаем тест. Наливаем масло в ёмкость с деталями.

Ровно через один месяц вернёмся к этому эксперименту, а сейчас закроем ёмкость крышкой и уберём подальше.

Прошёл месяц. Достаём баночку с «замоченными» деталями и открываем её.

Внешне какие-либо изменения не видны. Масло осталось таким же прозрачным. Снимаем с деталей гирьки. Как я ранее и думал, масло выдавило «сухари» на поверхность.

Теперь опытные образцы извлекаем из масляного «коктейля» и выкладываем на газету.

Сверху на детали положим бумажную салфетку и оставим всё это ещё на сутки, пускай бумага впитает с поверхности излишки масла.

Прошли сутки. Пришло время детально посмотреть, что и как.

Бумага забрала в себя излишки масла и детали вновь приобрели исходный цвет. Каких-либо отслоений нет.

Теперь окончательно вытрем испытуемые образцы от масла и взвесим их. Деталь из АВС пластика, после эксперимента она стала весить 10,17 грамм. Прибавка в весе составила 0,53 грамма. Что подтверждает одно из свойств АВС пластика – адсорбцию. Под адсорбцией понимают поглощение примеси из газа или жидкости твёрдым веществом. По крайней мере доказано, что АВС пластик достаточно хорошо может впитывать в себя влагу.

Взвешиваем вторую. Она пополнела на 0,06 грамма. Всё закономерно данный материал не обладает адсорбцией. Здесь тоже каких-либо отслоений или деформаций деталей нет. Тест прошёл успешно.

Второй тест. Теперь детали вновь погружаем в ту же ёмкость с маслом и на точно такое же время (один месяц). Но этот тест уже будет температурным. Устанавливаем ёмкость с сухарями на батарею. Через три часа замерим температуру, за это время она уже должна будет стабилизироваться.

Температура, которой будут подвергаться образцы деталей в течении месяца будет составлять около 80 - 90 градусов.

Через месяц температурные испытания были завершены. Точно так же, как и в предыдущем опыте детали были извлечены из ёмкости с маслом, и они ещё сутки «отлёживались» на бумажных салфетках. Деформации после теста не выявлены и никаких отслоений тоже нет. К этому моменту у нас появился третий образец, он тоже из АВС пластика, но только чёрного цвета. До каких-либо экспериментов с ним, его вес составляет 9,87 грамма.

Теперь проверим сопряжение деталей после этих двух испытаний. Узел моторной шестерни и вала системы привода охлаждения с оригинальным сухарём.

Примеряем образец из АВС пластика. Сопряжение аналогично до проведения тестирования. Ни каких изменений нет.

Далее примеряем деталь из HIPS пластика. Детали стыкуются друг с другом точно также, как и до момента тестирования. Ни каких изменений тоже нет. Можно считать, что температурные испытания прошли успешно.

И в завершении этой статьи проверим сопряжение нового образца с основными деталями.

Претензий к сопряжению нет. Оборудование сделало абсолютно точную копию детали.

Остаётся протестировать эти детали уже на самом двигателе в реальных условиях. Но это уже будет в следующей статье.

P.S. Что касается стоимости, то нам эти детали обошлись по 300 рублей за одну штуку (данные на апрель 2017), без учёта доставки. 3D печать деталей можно заказать через группы в ВКонтакте или Одноклассниках.