Продолжаем тему спецприспособлений. В предыдущей статье мы рассмотрели вариант изготовления двусторонней центровки цилиндрических заготовок в токарном патроне, и, сами того не ожидая, по ходу работ, вышли на вторую версию. От части к этому подтолкнул ряд неудобств эксплуатации той самой центровки первой версии. Но, всё равно, несмотря на это устройство хорошо себя зарекомендовало и очень облегчило работу.

Теперь о недостатках. Их два: если необходимо отцентровать деталь, и при этом в резцедержателе установлено два резца которыми ведётся работа, то один из резцов придётся снимать. Второй недостаток, это достаточно толстое основание. В нём мы просверлили углубления, чтобы из резцедержателя не торчали фиксирующие болты. В связи с этим частично крепёж приходится гонять в холостую, а на это затрачивается время. Интуитивно в процессе работ задумались, что можно придумать, чтобы было ещё удобнее.

В ходе размышлений удалось разработать такой конструктив, который ликвидирует оба недостатка одновременно. И что самое главное, решение тоже очень простое. Принцип его основан на установки и фиксации приспособления перпендикулярно по центру резцедержателя.

Стартом к началу процесса изготовления был случайно найденный подшипник от какого-то электродвигателя ручного инструмента. Похоже, что тоже от УШМ, на это указывал резиновый демпфер, который имелся на самом подшипнике. Интересно то, что в качестве материала основания, будем использовать ранее отрезанный кусочек алюминиевого профиля от предыдущей заготовки. В итоге получится, что практически весь материал пошёл в дело.

Устанавливаем заготовку в резцедержалку и размечаем её. Отпечаток фиксирующего винта, покажет, до какого места требуется фрезеровка.

Далее в качестве инструмента для разметки центра оси подшипника, задействуем длинный метчик М6. Им делаем риску, которая определит горизонтальную плоскость. После этого от края заготовки отметим 10 мм и накерним отверстие.

Деталь размечена, теперь можно приступать к металлообработке.

Сперва фрезеруем паз. При помощи него приспособление будет фиксироваться в резцедержателе. В месте съёма металла толщина тела заготовки составляет ровно 12 мм. Это соответствует номиналу толщины державок резцов, применяемых на станке.

Далее приступаем к рассверливанию отверстия под штифт. Чтобы точно соблюсти положение отверстия воспользуемся центровочным сверлом. При работе его не уведёт в сторону и отверстие будет там, где нужно.

Из-за отсутствия заточенного короткого сверла диаметром 8 мм, окончательное рассверливание завершили в токарном станке.

Штифт для подшипника (под внутренний диаметр) подходит точь-в-точь. Заготовку достаточно укоротить по ширине основания.

Фрезеруем основание под установку подшипника. Фрезеровку выполняем строго по центру с запасом в один миллиметр. В последствии, этот миллиметр заполним медными шайбочками.

Теперь, чтобы немного «открыть» подшипник, на заготовке сделаем скосы. Снизу ...

... сверху ...

... и ещё немного снимем с торца ...

Сняв фаски и подогнав в размер шайбы можно считать работу практически завершённой. Осталось только зафиксировать штифт в заготовке.

Фиксацию штифта осуществим при помощи двух медных заклёпок. Чтобы штифт во время работ не смещался его зафиксируем суперклеем.

Вот и результат.

Переходим к испытаниям. Устанавливаем резец и фиксируем заготовку в патроне.

Устанавливаем приспособление. Его фиксируем перпендикулярно по центру резцедержателя. Таким образом нам даже не приходиться крутить резцедержалку.

Выполнив центровку, чуть-чуть отводим суппорт в сторону, ослабляем крепление приспособления и вынимаем его. Теперь действительно эти манипуляции стали гораздо проще и их быстрее выполнять.

Есть желание доработать экземпляр центровки первой версии, но идея пока до конца не сформирована, так что торопиться не будем.