Покрытая лаком столешница высохла. Теперь на неё можно устанавливать станину и электродвигатель. Надеюсь, что в ближайшее время эти элементы станка нам не придётся демонтировать. Станина с электродвигателем постоянно мигрируют туда-сюда, и уже сложилось впечатление, что это никогда не закончится.

В этой части работ мы сосредоточим свою деятельность на передней (относительно осевой линии) части станка.

Чуть ранее мы подобрали приводной ремень. Его длина (по маркировке) составляет 742 миллиметра. Ремённый привод станка будет иметь две передачи. Первая передача, при оборотах двигателя 2790 оборотов в минуту, позволит раскручивать шпиндель до 1800 оборотов. Здесь, с учётом выбранного нами ремня, натяжительный ролик не требуется, так как межосевое расстояние и приводной ремень подобраны друг к другу. А вот для второй передачи придётся сделать систему натяжения. На этом этапе проектирования, как для первой, так и для второй передачи, мы предусмотрим возможность применения приводного ремня большей длины, на случай замены — вдруг не найдётся ремня с рассчитанной длинной 742 миллиметра. Чтобы будущую конструкцию было проще смоделировать, надеваем на шкивы оба ремня. Ремень второй передачи натянем проволокой с импровизированным роликом.

Основной конструктив системы натяжения будет диктоваться материалом для её основания, поэтому работы начинаем с подбора железяк, из которых можно будет сконструировать что-то подобное. В итоге основание системы натяжения решено выполнить из толстой алюминиевой плиты. Из неё мы ранее делали стенд для тестирования генераторов. Материал подобран, и откладывать конструирование станка на время создания чертежей не хотелось. Из-за этого проект системы натяжения мы начали создавать по ходу работ. Но моделирование системы мы всё равно выполним до момента металлообработки. Ориентируясь на места, за которые можно надёжно зафиксировать основание, мы принимаемся за создание шаблона.

Шаблон готов. Немного о том, что у нас получилось. На станине и передней бабке есть отверстия, которые уже не будут выполнять свои штатные функции. Их мы и решили задействовать. Основание системы натяжения будет крепиться в четырёх точках при помощи болтов. Для этого в шаблоне мы проделали отверстия диаметром шесть миллиметров. Но к станку шаблон пока прикрутили только тремя болтами. Четвёртое отверстие просверлим чуть позже через готовую пластину. Как мы уже упоминали, на данный момент привод первой передачи с длинной приводного ремня 742 миллиметра не требует натяжения, но если понадобится, или новый ремень будет длиннее, предусматривается верхний регулировочный паз. Для регулировки привода второй передачи предусмотрен нижний регулировочный паз.

К этому моменту мы уже подготовили все чертежи проекта в электронном виде. Это было важно, так как далее следуют достаточно сложные работы по металлообработке. Ниже приведён чертёж пластины системы натяжения, по размерам которого нужно вырезать деталь.

В соответствии с положением каждого из элементов и систем, мы наложили чертежи друг на друга. Всё совпало как задумывалось.

После окончательно рассмотрения этого решения, мы поставили точку в конфигурации пластины основания системы натяжения. Единственный минус данного решения заключается в том, что натяжительный ролик второй передачи будет располагаться на ведущей ветви и в связи с чем, он будет испытывать дополнительные нагрузки. Но для этого у нас припасён запасной план, о нём расскажем чуть ниже. Приступаем к разметке материала.

Пилили пластину при помощи УШМ. Из цельного куска деталь выпиливали поэтапно. Сперва, вырезали квадрат. Далее, ромбиками отрезали то, до чего можно было добраться. А уже после, до совпадения детали с шаблоном, долгими вечерами "грызли" железяку напильниками. Примерили. Вроде получилось не плохо.

Теперь нужно точно прикинуть, где будут реально проходить ремни каждой из передач. Для этого вновь воспользуемся нашим шаблоном. Его вместе с основанием прикрутим к станку и нарисуем разными цветами приводные ремни. Всё в точности совпало с чертежом.

Разметив основание, мы принимаемся за высверливание и фрезерование пазов.

Чтобы закрепить основание системы натяжения в заданной плоскости, на определённом расстоянии от станины, выточим четыре проставки. Так же на этом этапе сверлим и нарезаем резьбу для крепежа четвёртой опоры.

Основание системы натяжения готово.

Теперь приступаем к изготовлению натяжительного ролика и его опоры. Опорную шайбу выточили из отбракованного материала. В заготовке присутствуют поры, но на работу механизма здесь они никак не повлияют. Ось натяжительного ролика выточили из большого, толстого болта.

Фиксировать натяжительный ролик в заданном положении будет болт и прижимная гайка с широкой шайбой. Болт взяли стандартный М10х85 от картера сцепления двигателя ЗМЗ 406. 

Примеряем опору натяжительного ролика.

Следующей частью нашей работы было вытачивание самого натяжительного ролика. Профиль его в точности совпадает с профилем ведущего и ведомого шкивов. Чертёж профиля приводим в статье: Точим шкив для поликлиновидного ремня. Минимальный диаметр этого ролика определяется типом сечения приводного ремня. Подробно о том, как его подобрать мы написали в статье: Расчёт и подбор натяжительного ролика для приводного ремня.

Поскольку ролик будет установлен на ведущей ветви, следовательно, нагрузка на него будет большая, в связи с этим он будет вращаться на трёх подшипниках. Подшипники номер 202. Используются в КПП мотоциклов Восход, Сова, ЗИД 200 и в генераторах ВАЗ 2110. Возможно где-то ещё, но это то, что с ходу вспомнилось. Стопорное кольцо позаимствовано от КПП вышеуказанных мотоциклов. 

Крайние подшипники натяжительного ролика будут закрытого типа от генератора десятки. У каждого подшипника удалим по одному пыльнику. С внутренней стороны они не к чему.

Далее все подшипники заполняем смазкой.

После их запрессовываем в ролик и устанавливаем стопорное кольцо.

Натяжительный ролик имеет разные диаметры не спроста. Это сделано для того, чтобы, надев приводной ремень на шкивы второй передачи, отрегулировав силу натяжения ремня и зафиксировав натяжной ролик в заданном положении, можно было перекинуть ремень на первую передачу и при этом не менять положение натяжительного ролика. Ремень привода в этом случае должен проходить в миллиметре над натяжительным роликом.

Детали всей системы натяжения.

Устанавливаем систему натяжения на станок.

Если рассмотреть систему натяжения с точки логичности конструктива, то она получилась достаточно универсальной и простой (без подпружиненных механизмов).

В случае необходимости для первой передачи можно применить ремень чуть большей длины. Для этого предусмотрена специальная конфигурация натяжительного ролика и регулировочный паз в верхней части пластины.

Теперь о запасном плане, о котором говорили выше. Если натяжительный ролик на второй передаче будет испытывать чрезмерно высокие нагрузки (зависит от выполняемых работ), то можно подобрать приводной ремень покороче (длинной около 710 мм) и перенести натяжной ролик на ведомую ветвь, задействовав верхний регулировочный паз. Таким образом, ролик не будет испытывать излишние нагрузки.

Пришло время примерить ремень привода. Первая пара шкивов преобразует скорость электродвигателя с 2790 оборотов в минуту до 1800. Диаметры шкивов этой пары составляют 60 и 94.7 миллиметров. Приводной ремень с длинной 742 миллиметра устанавливается на станок без применения инструмента и дополнительных элементов натяжения.

Переходим ко второй паре шкивов. Она преобразует скорость электродвигателя с 2790 оборотов в минуту до 3500. Диаметры шкивов этой пары составляют 75 и 60 миллиметров соответственно. При использовании приводного ремня длинной 742 миллиметра в приводе задействуется натяжительный ролик диаметром 60 миллиметров.

После проделанной работы очень интересно провести реальные испытания системы ремённого привода с замером скоростей. Это, наверное, будет самое интригующее событие.

Экспиремент мы начали, и уже подготовили первую часть материала: Тест ремённого привода. Поликлиновидный ремень. Так же выпустили обучающий короткометражный видеофильм.