Переходим к разработке и изготовлению основного пульта управления. Осмотрев станок и прикинув, где и как можно расположить пульт управления, получилось, что единственное удачное для этого место – передняя бабка. А точнее, её внутренняя полость под корпусом, где проходит вал шпинделя. Там можно попробовать расположить часть электрики и туда же должны поместиться кнопки и переключатели.

control_panel_01.jpg

Приступаем к работе. Первым, что потребуется сделать, это элемент панели. Чтобы упростить данную операцию и избежать разработку детали при помощи программного обеспечения, воспользуемся плотным глянцевым картоном и двусторонним скотчем. Начнём с создания бумажного шаблона.

control_panel_02.jpg

Обрезав приклеенный лист и отметив на нём крепёжные отверстия, мы получаем прототип панели. Теперь проделаем тоже самое, но уже с металлом.

control_panel_03.jpg

В качестве материала для основания панели управления выбран алюминиевый лист толщиной 2,5 миллиметра. Прикладываем шаблон к заготовке и размечаем.

control_panel_04.jpg

Чтобы повторить форму изгиба в металле, придётся аккуратно понемногу гнуть лист и тщательно каждый раз примерять по месту. Для того чтобы реализовать задуманное, и при этом сохранить презентабельный вид заготовки, будем гнуть «алюмишку» через картон и толстые стальные пластины, зажатые в тисках. Процесс трудоёмкий и достаточно долгий, но это стоит того.

control_panel_05.jpg

После изготовления основания панели, но перед тем, как её крепить, стоит прочистить крепёжные резьбовые отверстия.

control_panel_06.jpg

Основание панели готово. Получилось даже очень прилично. Если бы не отверстие, оставшееся от фиксации каких-то электронных блоков, то было-бы вообще идеально. Но никто не мешает доработать этот нюанс и установить туда лампу.

control_panel_07.jpg

Проведя предварительный расчёт допустимых габаритов органов управления, которые могут поместиться внутри передней бабки, мы отправились на радиорынок. Там были приобретены кнопка «Стоп» и переключатель реверса. Чуть позже к ним добавится ещё и переменный резистор, им будем управлять частотой вращения электродвигателя.

control_panel_08.jpg

При такой кропотливой работе и тщательной подгонки каждой детали станка, хочется ещё выдержать и единый стиль. Следовательно, в этом случае оставлять органы управления в заводском исполнении точно не стоит. Будем их переделывать.

control_panel_09.jpg

control_panel_10.jpg

Кнопка «Стоп» имеет одну контактную группу, а переключатель реверса две. В зависимости от задач эти группы можно заменить и использовать другую контактную схему.

control_panel_11.jpg

На время разметки панели управления контактные группы демонтируем. Также частично разберём кнопку и переключатель.

control_panel_12.jpg

Но в ходе разметки «железяки», кнопку и переключатель пришлось разобрать полностью, вплоть до пружинок и мелких деталей.

control_panel_13.jpg

Возможно, это к лучшему, так как всё равно их придётся разбирать и создавать проект новых «крутилок» и «нажималок». Разметив деталь, можно приступать к процессу сверления отверстий. Но перед тем, как начать, поверхность панели частично заклеим малярным скотчем, чтобы стружкой не поцарапало лицевую сторону заготовки. Подобную операцию мы проводили в статье: Электрический щиток для токарного станка, когда делали элемент передней панели щитка, данная методика там себя зарекомендовала.

control_panel_14.jpg

Примеряем получившуюся конструкцию. С реостатом вопрос решим чуть позже. Для него будем сверлить отверстие под специально изготовленный блок.

control_panel_15.jpg

Теперь переходим к изготовлению новых ручек управления. Их обязательно стилизуем под новый дизайн станка. Материал для ручек станет алюминиевый сплав, который сами переработали в заготовки нужного диаметра.

control_panel_16.jpg

Начнём с ручки переключателя реверса. Черновая обработка завершена. Достигнут первый базовый размер.

control_panel_17.jpg

Далее из заготовки начинаем формировать её внешний вид.

control_panel_18.jpg

Делаем накатку.

control_panel_19.jpg

Следующим шагом мы высверливаем внутреннюю часть. В ходе работы постепенно увеличиваем диаметр сверла.

control_panel_20.jpg

Далее, чтобы попасть в размер, протачиваем внутреннюю полость ручки резцом.

control_panel_21.jpg

Отрезав деталь от заготовки завершаем работу над внешним видом.

control_panel_22.jpg

В завершении всех работ над этой деталью, на фрезерном станке выполняем небольшую проточку.

control_panel_23.jpg

Чтобы состыковать детали между собой, пластиковую рукоятку реверса, немного придётся доработать. Первый элемент управления готов.

control_panel_24.jpg

Теперь приступаем к работе над кнопкой «Стоп». Первая часть работ аналогична предыдущим: формируем базовые размеры, выполняем накатку и рассверливаем деталь.

control_panel_25.jpg

Далее также растачиваем внутреннюю полость, только в этом случае диаметр будет чуть больше. Размер диктуется оригинальным элементом выключателя.

control_panel_26.jpg

Отрезав корпус кнопки, переходим к обработке лицевой поверхности. Данная конфигурация ручки предполагает небольшую проточку по центру. Туда в последствии вклеим красный диск. Он и будет сигнализировать что это кнопка «Стоп».

control_panel_27.jpg

Переходим к доработке главного элемента выключателя. Устанавливаем клавишу «Стоп» в патрон...

control_panel_28.jpg

... и выполняем съём части материала.

control_panel_29.jpg

Посадка получилась настолько плотная, что, совместив две детали друг с другом на половину, разъединить их было уже проблематично. Проще уже было загнать проточенный элемент в новый корпус и больше её не трогать.

control_panel_30.jpg

Кнопка «Стоп» готова.

control_panel_31.jpg

Осталось разработать крепление переменного резистора. Конечно, можно просто в панели просверлить отверстие и прикрутив потенциометр, одеть на него ручку. Но если придерживаться стиля, то ручка должна быть точной копией ручки реверса. И скорей всего такая «бандура» быстро приведёт резистор в негодность. Соответственно здесь придётся разработать так называемый блок – ручку, в которую будет установлен переменный резистор. Блок будет состоять из основания и ручки – крутилки.

 

Приступаем к изготовлению основания. Из цилиндрической заготовки вытачиваем часть, которая будет устанавливаться на панель управления и которая будет корпусом для резистора.

control_panel_32.jpg

Внешняя сторона основания блока готова.

control_panel_33.jpg

Отрезав деталь, приступаем к доработке обратной стороны.

control_panel_34.jpg

Для крепления основания блока на панели управления, вытачиваем фиксирующее кольцо.

control_panel_35.jpg

Прежде чем приступать к изготовлению самой ручки необходимо выточить пластиковую вставку - демпфер. Её изготовим из кусочка листа полиэтилена. Из этого материала изготавливают трубы.

control_panel_36.jpg

Сперва коронкой по дереву вырежем небольшой кругляк и установив его в оправку, зафиксируем в патроне.

control_panel_37.jpg

Далее в соответствии с чертежом выходим на требуемый внешний диаметр демпфера. Его мы установим по ходу работ. А сейчас вынем конструкцию из патрона и снимим демпфер с оправки.

control_panel_38.jpg

Ручку потенциометра, изготавливаем по той же технологии что и выше. Часть операций до определённого этапа дублируются.

control_panel_39.jpg

control_panel_41.jpg

Отличие технологического процесса начинается с момента растачивания внутренний полости рукоятки.

control_panel_42.jpg

Ранее изготовленный демпфер, при помощи задней бабки, запрессовываем внутрь ручки.

control_panel_43.jpg

Далее растачиваем демпфер. Его внутренний диаметр должен почти совпадать с внешним диаметром основания блока. Здесь нужно добиться плотного сопряжения деталей с возможностью поворота от руки.

control_panel_44.jpg

В завершении отрезаем ручку и дорабатываем внешнюю сторону.

control_panel_45.jpg

Узел управления частотой вращения электродвигателя готов.

control_panel_46.jpg

Подготавливаем детали к сборке панели управления.

control_panel_47.jpg

control_panel_48.jpg

На монтаж элементов панели, много времени не потребовалось.

control_panel_49.jpg

Остаётся только установить ручку потенциометра.

 

control_panel_51.jpg

Панель управления готова.

control_panel_52.jpg

Следующей частью работ будет монтаж электропроводки.

Предыдущие статьи по восстановлению станка:

Приобретение токарного станка по дереву стд-120м 

Электродвигатель станка СТД 120 - разборка, диагностика

Разборка узлов и агрегатов станка СТД-120м

Токарный станок СТД 120 – покраска

Сборка СТД 120 - станина, задняя бабка

Новый электродвигатель станка СТД 120 - переборка, покраска

Частотный преобразователь VACON. Распаковка, настройка, тесты.

Точим шкив для поликлиновидного ремня

Сборка СТД-120м - передняя бабка

Столешница для токарного станка СТД-120м 

Новая система натяжения ремня станка СТД-120

Электрический щиток для токарного станка

Воздуховод электродвигателя (чистый воздух для охлаждения)

Написать комментарий

Максимальный размер загружаемого файла: 5 Мб