Новый пульт управления для СТД-120м
Переходим к разработке и изготовлению основного пульта управления. Осмотрев станок и прикинув, где и как можно расположить пульт управления, получилось, что единственное удачное для этого место – передняя бабка. А точнее, её внутренняя полость под корпусом, где проходит вал шпинделя. Там можно попробовать расположить часть электрики и туда же должны поместиться кнопки и переключатели.
Приступаем к работе. Первым, что потребуется сделать, это элемент панели. Чтобы упростить данную операцию и избежать разработку детали при помощи программного обеспечения, воспользуемся плотным глянцевым картоном и двусторонним скотчем. Начнём с создания бумажного шаблона.
Обрезав приклеенный лист и отметив на нём крепёжные отверстия, мы получаем прототип панели. Теперь проделаем тоже самое, но уже с металлом.
В качестве материала для основания панели управления выбран алюминиевый лист толщиной 2,5 миллиметра. Прикладываем шаблон к заготовке и размечаем.
Чтобы повторить форму изгиба в металле, придётся аккуратно понемногу гнуть лист и тщательно каждый раз примерять по месту. Для того чтобы реализовать задуманное, и при этом сохранить презентабельный вид заготовки, будем гнуть «алюмишку» через картон и толстые стальные пластины, зажатые в тисках. Процесс трудоёмкий и достаточно долгий, но это стоит того.
После изготовления основания панели, но перед тем, как её крепить, стоит прочистить крепёжные резьбовые отверстия.
Основание панели готово. Получилось даже очень прилично. Если бы не отверстие, оставшееся от фиксации каких-то электронных блоков, то было-бы вообще идеально. Но никто не мешает доработать этот нюанс и установить туда лампу.
Проведя предварительный расчёт допустимых габаритов органов управления, которые могут поместиться внутри передней бабки, мы отправились на радиорынок. Там были приобретены кнопка «Стоп» и переключатель реверса. Чуть позже к ним добавится ещё и переменный резистор, им будем управлять частотой вращения электродвигателя.
При такой кропотливой работе и тщательной подгонки каждой детали станка, хочется ещё выдержать и единый стиль. Следовательно, в этом случае оставлять органы управления в заводском исполнении точно не стоит. Будем их переделывать.
Кнопка «Стоп» имеет одну контактную группу, а переключатель реверса две. В зависимости от задач эти группы можно заменить и использовать другую контактную схему.
На время разметки панели управления контактные группы демонтируем. Также частично разберём кнопку и переключатель.
Но в ходе разметки «железяки», кнопку и переключатель пришлось разобрать полностью, вплоть до пружинок и мелких деталей.
Возможно, это к лучшему, так как всё равно их придётся разбирать и создавать проект новых «крутилок» и «нажималок». Разметив деталь, можно приступать к процессу сверления отверстий. Но перед тем, как начать, поверхность панели частично заклеим малярным скотчем, чтобы стружкой не поцарапало лицевую сторону заготовки. Подобную операцию мы проводили в статье: Электрический щиток для токарного станка, когда делали элемент передней панели щитка, данная методика там себя зарекомендовала.
Примеряем получившуюся конструкцию. С реостатом вопрос решим чуть позже. Для него будем сверлить отверстие под специально изготовленный блок.
Теперь переходим к изготовлению новых ручек управления. Их обязательно стилизуем под новый дизайн станка. Материал для ручек станет алюминиевый сплав, который сами переработали в заготовки нужного диаметра.
Начнём с ручки переключателя реверса. Черновая обработка завершена. Достигнут первый базовый размер.
Далее из заготовки начинаем формировать её внешний вид.
Делаем накатку.
Следующим шагом мы высверливаем внутреннюю часть. В ходе работы постепенно увеличиваем диаметр сверла.
Далее, чтобы попасть в размер, протачиваем внутреннюю полость ручки резцом.
Отрезав деталь от заготовки завершаем работу над внешним видом.
В завершении всех работ над этой деталью, на фрезерном станке выполняем небольшую проточку.
Чтобы состыковать детали между собой, пластиковую рукоятку реверса, немного придётся доработать. Первый элемент управления готов.
Теперь приступаем к работе над кнопкой «Стоп». Первая часть работ аналогична предыдущим: формируем базовые размеры, выполняем накатку и рассверливаем деталь.
Далее также растачиваем внутреннюю полость, только в этом случае диаметр будет чуть больше. Размер диктуется оригинальным элементом выключателя.
Отрезав корпус кнопки, переходим к обработке лицевой поверхности. Данная конфигурация ручки предполагает небольшую проточку по центру. Туда в последствии вклеим красный диск. Он и будет сигнализировать что это кнопка «Стоп».
Переходим к доработке главного элемента выключателя. Устанавливаем клавишу «Стоп» в патрон...
... и выполняем съём части материала.
Посадка получилась настолько плотная, что, совместив две детали друг с другом на половину, разъединить их было уже проблематично. Проще уже было загнать проточенный элемент в новый корпус и больше её не трогать.
Кнопка «Стоп» готова.
Осталось разработать крепление переменного резистора. Конечно, можно просто в панели просверлить отверстие и прикрутив потенциометр, одеть на него ручку. Но если придерживаться стиля, то ручка должна быть точной копией ручки реверса. И скорей всего такая «бандура» быстро приведёт резистор в негодность. Соответственно здесь придётся разработать так называемый блок – ручку, в которую будет установлен переменный резистор. Блок будет состоять из основания и ручки – крутилки.
Приступаем к изготовлению основания. Из цилиндрической заготовки вытачиваем часть, которая будет устанавливаться на панель управления и которая будет корпусом для резистора.
Внешняя сторона основания блока готова.
Отрезав деталь, приступаем к доработке обратной стороны.
Для крепления основания блока на панели управления, вытачиваем фиксирующее кольцо.
Прежде чем приступать к изготовлению самой ручки необходимо выточить пластиковую вставку - демпфер. Её изготовим из кусочка листа полиэтилена. Из этого материала изготавливают трубы.
Сперва коронкой по дереву вырежем небольшой кругляк и установив его в оправку, зафиксируем в патроне.
Далее в соответствии с чертежом выходим на требуемый внешний диаметр демпфера. Его мы установим по ходу работ. А сейчас вынем конструкцию из патрона и снимим демпфер с оправки.
Ручку потенциометра, изготавливаем по той же технологии что и выше. Часть операций до определённого этапа дублируются.
Отличие технологического процесса начинается с момента растачивания внутренний полости рукоятки.
Ранее изготовленный демпфер, при помощи задней бабки, запрессовываем внутрь ручки.
Далее растачиваем демпфер. Его внутренний диаметр должен почти совпадать с внешним диаметром основания блока. Здесь нужно добиться плотного сопряжения деталей с возможностью поворота от руки.
В завершении отрезаем ручку и дорабатываем внешнюю сторону.
Узел управления частотой вращения электродвигателя готов.
Подготавливаем детали к сборке панели управления.
На монтаж элементов панели, много времени не потребовалось.
Остаётся только установить ручку потенциометра.
Панель управления готова.
Следующей частью работ будет монтаж электропроводки.
Предыдущие статьи по восстановлению станка:
Приобретение токарного станка по дереву стд-120м
Электродвигатель станка СТД 120 - разборка, диагностика
Разборка узлов и агрегатов станка СТД-120м
Токарный станок СТД 120 – покраска
Сборка СТД 120 - станина, задняя бабка
Новый электродвигатель станка СТД 120 - переборка, покраска
Частотный преобразователь VACON. Распаковка, настройка, тесты.
Точим шкив для поликлиновидного ремня
Сборка СТД-120м - передняя бабка
Столешница для токарного станка СТД-120м
Новая система натяжения ремня станка СТД-120