Меняя штатное расположение электродвигателя станка, пришлось задуматься о том, что во время работы стружка и опилки будут захватываться воздушным потоком и, в итоге, забью кожух-воздухоприёмник, через который осуществляется охлаждение мотора. Этот момент нас волновал больше чем всё остальное, особенно если учесть, что оригинальный электродвигатель станка оказался сгоревшим. В дополнение к этому, достаточно вспомнить сам процесс поиска нового мотора с дальнейшим его ремонтом. Стало очевидно, что здесь точно нужно что-то предпринимать. Для разрешения данной задачи мы продумали два варианта. Первый — установка специального фильтра. Но проблема в том, что за ним придётся постоянно следить, так как он всё равно будет забиваться. И если упустить момент очистки фильтра, то вероятность вывести двигатель из строя остаётся высокой. Второй вариант сложнее. Нужно сделать систему подачи чистого воздуха извне. То есть, воздух для охлаждения не должен забираться из зоны резки. Если это удастся сделать, то будет идеальным вариантом. Остановимся на нём, и будем пробовать реализовать.

Самый простой способ воплотить в жизнь второй вариант — сделать отверстие в задней стенке и установить воздуховод, примыкающий к электродвигателю. Технически идея показалась неплохой и вполне достижимой. Мы принялись за работу. В начале нужно рассчитать площадь сечения воздуховода, которая потребуется для охлаждения двигателя. Для данного расчёта нам потребуется узнать площадь всех прорубленных квадратиков в кожухе вентилятора. Взяв штангенциркуль, мы определили, какие конфигурации отверстий имеются и сколько их. Сняли все размеры и принялись за расчёт. В конечном итоге у нас получился чертеж, но на данный момент завершить его мы не могли, так как длину воздуховода придётся подгонять по месту.

Корпус воздуховода будем делать из фанеры. В соответствии с чертежом мы вырезали шесть прямоугольных деталей и зафиксировали их между собой при помощи длинных саморезов. Так у нас получилась прямоугольная деревянная заготовка. Далее в этой заготовке будем вырезать большие отверстия диаметром 135 миллиметров. Для этого задействуем инструмент Dremel TRIO.

В каждом элементе, из которых состоит наша заготовка, отверстия будем вырезать поэтапно. Первый этап. Полностью прорезаем круг и делаем небольшую проточку в следующем слое. После обработанный элемент (слой) от основной заготовки откручиваем и продолжаем вырезать дальше.

Так мы сделали отверстия в пяти деталях, и чтобы вырезать отверстие в последнем, в шестом элементе, нам пришлось его прикрутить к фанере, тем самым создав основание для последнего элемента.

В противоположном случае при завершении процесса резания, фрезой можно повредить полученную окружность.

Для визуального контроля состояния крыльчатки электродвигателя, да и общего состояния воздуховода, в его корпусе сделали сквозную проточку чтобы установить стекло.

Переходим к следующему этапу обработки деталей. Теперь мы будем создавать внутреннее пространство воздуховода (тонель). В четырёх центральных элементах вырезаем среднюю часть, оставляя по краям стенки толщиной 10 миллиметров.

Далее пять из шести элементов воздуховода, при помощи клея ПВА склеиваем между собой, после чего стягиваем этот «бутерброд» струбцинами.

Конструкцию сушили дней шесть - семь. После этого её внутреннюю поверхность окончательно обработали бор-машинкой с установленными наждачными роликами.

Теперь выполняем засверливание крепёжных отверстий и вкручиваем саморезы.

Далее переходим к третьему этапу работ. Обрезаем воздуховод по длине и готовим под него площадку-основание. Вот здесь наступает момент подгонки, о котором мы говорили в начале статьи.

В основании воздуховода вырезаем прямоугольное отверстие и устанавливаем в него четыре врезные гайки. При помощи них мы зафиксируем воздуховод на задней стенке.

Воздуховод готов, остаётся только его покрыть лаком.

Переходим к работе с задней стенкой. Во время примерки и подгонки воздуховода мы поставили несколько рисок, с помощью которых завершим разметку отверстия.

Лобзиком вырезаем прямоугольное окошко, сверлим отверстия для крепежа и устанавливаем воздуховод.

Устанавливаем заднюю стенку на своё место.

Разворачиваем станок.

Вот результат, который у нас получился.

В следующей части работ мы приступим к изготовлению пульта управления. Единственное, нужно будет приобрести новые кнопки и рассмотреть какие дополнительные органы управления из функционала частотного преобразователя нам могут пригодиться во время работы на токарном станке.

Предыдущие статьи по восстановлению станка:

Приобретение токарного станка по дереву стд-120м 

Электродвигатель станка СТД 120 - разборка, диагностика

Разборка узлов и агрегатов станка СТД-120м

Токарный станок СТД 120 – покраска

Сборка СТД 120 - станина, задняя бабка

Новый электродвигатель станка СТД 120 - переборка, покраска

Частотный преобразователь VACON. Распаковка, настройка, тесты.

Точим шкив для поликлиновидного ремня

Сборка СТД-120м - передняя бабка

Столешница для токарного станка СТД-120м 

Новая система натяжения ремня станка СТД-120

Электрический щиток для токарного станка