Переходим ко второй части работы над оснасткой для гидравлического пресса (первая часть тут). Здесь мы рассмотрим вариант изготовления дисковых оправок с быстросъёмной державкой.

Частично идеей для этой работы послужил один из наборов имеющийся в продаже. Он также состоял из ряда дисков и рукоятки держателя. Большим недостатком данного экземпляра является то, что материал, из которого сделан этот инструмент, сталь CR-V.

Если вдумчиво подойти к рассмотрению этого набора, то это не тот инструмент, который должен обладать такими прочностными характеристиками. Хромованадиевая сталь мало подвержена деформации, имеет высокую жестокость и устойчива к большим нагрузкам. Это достаточно прочный сплав, который применён неуместно. Несмотря на то, что инструмент профессиональный работая им, всё же, высока вероятность повреждения деталей, с которыми придётся работать. Для запрессовки и распрессовки деталей гораздо правильнее использовать 45-ю сталь, без термической обработки или вообще задействовать алюминиевые сплавы. Вышеупомянутая 45-я сталь хорошо работает в условиях переменных и ударных нагрузок, причём частично её поглощая. Твёрдость 45-й стали в «сыром» виде составляет от 20 до 22 единиц по Роквеллу.

Поскольку мы сами занимаемся литьём алюминиевых сплавов, то заготовок на текущий момент у нас предостаточно. Тем более, что часть отлитых образцов, из-за наличия пор, были отбракованы. Им долгое время не находили применения, а здесь они будут как раз кстати.

Мы не были бы собой, если бы сделали простой набор оправок. Нам очень важно удобство в работе. В связи с этим, перед началом работы был продуман конструктив узла, который позволит оперативно менять оправки. Он будет состоять из семи деталей. Его чертёж приведён ниже.

Оправки будут фиксироваться при помощи шариков на которые будет давить пружина.

Далее незамысловатый чертёж самих оправок. На этом этапе их будет 25 штук. Начнём с диаметра в 40 миллиметров и с шагом в два миллиметра доберёмся до 80-ти. После, сделаем ещё четыре оправки с шагом в пять миллиметров, дойдя до ста миллиметров в диаметре.

Начнём с быстросъёмной державки. Её мы изготовим из большого болта и штока от амортизатора.

В соответствии с чертежом, оставив небольшой запас на обработку детали, отрезаем часть болта.

Стачиваем грани болта и сверлим отверстие.

С обратной стороны заготовки мы вытачиваем ответную часть (как на заводском пуансоне), которая позволит устанавливать быстросъёмную державку в шток гидроцилиндра или в удлинители.

Так как шток амортизатора закален, то от его использования в качестве заготовки, мы отказались (велика вероятность, что после установки шариков и пружинки может не получиться развальцевать отверстие). Для этой детали надо прикупить пруток 45-й стали, а пока нет нужного материала мы перешли к изготовлению оправок. Как уже упоминали, оправки будем делать из алюминиевого сплава.

Далее следовал простой и монотонный процесс …, … устанавливалась заготовка, подпиралась задним центром и в соответствии с разметкой протачивалась под три диаметра. Здесь мы часто задействовали автоподачу.

Так же, в данной работе использовались отбракованные заготовки, которые были отлиты в длинные жестяные банки. В процессе заливки метала, банки деформировало, и они приобрели овальную форму к центру (по продольному сечению). Чтобы обработать такую заготовку до цилиндрической формы приходилось стачивать по восемь - десять миллиметров.

По итогам трёх проточек и сверления центрального отверстия, заготовки разрезались на ленточной пиле. После этого оставалось обработать торцы и детали готовы.

Этот процесс продолжался довольно-таки долго, не один вечер у нас ушёл на однотипные операции.

Оправку диаметром сто миллиметров мы изготовили сразу со своим хвостовиком. У неё рабочая поверхность полностью плоская без отверстия.

На этапе завершения работы стружку уже девать было не куда. Суппорт как бульдозер разравнивал горы отработанного материала.

Экран стола был завален на столько, что не было видно электродвигателя.

Позже мы эту стружку попробуем переплавить и снова получить на заготовки для будущих работ.

Да! Стружки в таком количестве у нас действительно ещё не было.

Приобретя стальной пруток для штока быстросъёмной державки, мы завершили токарные работы. Как изначально и предполагалось, получилось семь деталей. Два шарика с пружиной мы без лишних проблем завальцевали в штоке.

Финальная сборка быстросъёмной державки. Вставляем в основание шток. Далее, устанавливаем шайбу и закручиваем винт.

Быстросъёмная державка готова.

Несмотря на то, что завальцовка шариков с пружиной для нас было экспериментом, всё работает как часы. Оправки надёжно держаться и не слетают.

Вторую часть работы над оснасткой для гидравлического пресса можно считать завершённой.

На этом этапе сделано 26 деталей из них 25 оправок и одна быстросъёмная державка.

После изготовления каждая оправка была промаркирована. Это при работе нам позволит более оперативно ориентироваться этом наборе.

Пирамидка получилась длиной почти метр.

Вот так мы дополнили наш гидравлический пресс вторым набором дополнительных принадлежностей.

На этом работа по оснастке для гидравлического пресса не прекращается. Далее мы приступим к разработке оправок от пяти до сорока миллиметров.