Переходим ко второй части работы над оснасткой для гидравлического пресса (первая часть тут). Здесь мы рассмотрим вариант изготовления дисковых оправок с быстросъёмной державкой.

Частично идеей для этой работы послужил один из наборов имеющийся в продаже. Он также состоял из ряда дисков и рукоятки держателя. Большим недостатком данного экземпляра является то, что материал, из которого сделан этот инструмент, сталь CR-V.

spacers_00.jpg

Если вдумчиво подойти к рассмотрению этого набора, то это не тот инструмент, который должен обладать такими прочностными характеристиками. Хромованадиевая сталь мало подвержена деформации, имеет высокую жестокость и устойчива к большим нагрузкам. Это достаточно прочный сплав, который применён неуместно. Несмотря на то, что инструмент профессиональный работая им, всё же, высока вероятность повреждения деталей, с которыми придётся работать. Для запрессовки и распрессовки деталей гораздо правильнее использовать 45-ю сталь, без термической обработки или вообще задействовать алюминиевые сплавы. Вышеупомянутая 45-я сталь хорошо работает в условиях переменных и ударных нагрузок, причём частично её поглощая. Твёрдость 45-й стали в «сыром» виде составляет от 20 до 22 единиц по Роквеллу.

Поскольку мы сами занимаемся литьём алюминиевых сплавов, то заготовок на текущий момент у нас предостаточно. Тем более, что часть отлитых образцов, из-за наличия пор, были отбракованы. Им долгое время не находили применения, а здесь они будут как раз кстати.

Мы не были бы собой, если бы сделали простой набор оправок. Нам очень важно удобство в работе. В связи с этим, перед началом работы был продуман конструктив узла, который позволит оперативно менять оправки. Он будет состоять из семи деталей. Его чертёж приведён ниже.

spacers_01.jpg

Оправки будут фиксироваться при помощи шариков на которые будет давить пружина.

Далее незамысловатый чертёж самих оправок. На этом этапе их будет 25 штук. Начнём с диаметра в 40 миллиметров и с шагом в два миллиметра доберёмся до 80-ти. После, сделаем ещё четыре оправки с шагом в пять миллиметров, дойдя до ста миллиметров в диаметре.

spacers_02.jpg

Начнём с быстросъёмной державки. Её мы изготовим из большого болта и штока от амортизатора.

spacers_03.jpg

В соответствии с чертежом, оставив небольшой запас на обработку детали, отрезаем часть болта.

spacers_04.jpg

Стачиваем грани болта и сверлим отверстие.

spacers_05.jpg

С обратной стороны заготовки мы вытачиваем ответную часть (как на заводском пуансоне), которая позволит устанавливать быстросъёмную державку в шток гидроцилиндра или в удлинители.

spacers_06.jpg

Так как шток амортизатора закален, то от его использования в качестве заготовки, мы отказались (велика вероятность, что после установки шариков и пружинки может не получиться развальцевать отверстие). Для этой детали надо прикупить пруток 45-й стали, а пока нет нужного материала мы перешли к изготовлению оправок. Как уже упоминали, оправки будем делать из алюминиевого сплава.

spacers_07.jpg

Далее следовал простой и монотонный процесс …, … устанавливалась заготовка, подпиралась задним центром и в соответствии с разметкой протачивалась под три диаметра. Здесь мы часто задействовали автоподачу.

 

Так же, в данной работе использовались отбракованные заготовки, которые были отлиты в длинные жестяные банки. В процессе заливки метала, банки деформировало, и они приобрели овальную форму к центру (по продольному сечению). Чтобы обработать такую заготовку до цилиндрической формы приходилось стачивать по восемь - десять миллиметров.

spacers_08.jpg

По итогам трёх проточек и сверления центрального отверстия, заготовки разрезались на ленточной пиле. После этого оставалось обработать торцы и детали готовы.

spacers_09.jpg

Этот процесс продолжался довольно-таки долго, не один вечер у нас ушёл на однотипные операции.

spacers_10.jpg

Оправку диаметром сто миллиметров мы изготовили сразу со своим хвостовиком. У неё рабочая поверхность полностью плоская без отверстия.

spacers_11.jpg

На этапе завершения работы стружку уже девать было не куда. Суппорт как бульдозер разравнивал горы отработанного материала.

spacers_12.jpg

Экран стола был завален на столько, что не было видно электродвигателя.

spacers_13.jpg

Позже мы эту стружку попробуем переплавить и снова получить на заготовки для будущих работ.

spacers_14.jpg

Да! Стружки в таком количестве у нас действительно ещё не было.

spacers_15.jpg

Приобретя стальной пруток для штока быстросъёмной державки, мы завершили токарные работы. Как изначально и предполагалось, получилось семь деталей. Два шарика с пружиной мы без лишних проблем завальцевали в штоке.

spacers_16.jpg

Финальная сборка быстросъёмной державки. Вставляем в основание шток. Далее, устанавливаем шайбу и закручиваем винт.

spacers_17.jpg

Быстросъёмная державка готова.

spacers_18.jpg

Несмотря на то, что завальцовка шариков с пружиной для нас было экспериментом, всё работает как часы. Оправки надёжно держаться и не слетают.

spacers_19.jpg

Вторую часть работы над оснасткой для гидравлического пресса можно считать завершённой.

spacers_20.jpg

На этом этапе сделано 26 деталей из них 25 оправок и одна быстросъёмная державка.

spacers_21.jpg

После изготовления каждая оправка была промаркирована. Это при работе нам позволит более оперативно ориентироваться этом наборе.

spacers_22.jpg

Пирамидка получилась длиной почти метр.

spacers_23.jpg

Вот так мы дополнили наш гидравлический пресс вторым набором дополнительных принадлежностей.

spacers_24.jpg

На этом работа по оснастке для гидравлического пресса не прекращается. Далее мы приступим к разработке оправок от пяти до сорока миллиметров.

Написать комментарий

Максимальный размер загружаемого файла: 5 Мб