В предыдущей части мы рассказали о деталях, изготовленных на 3D принтере. Теперь мы перейдем к тестированию этих экземпляров. Планируется сделать три испытания, и два из них мы уже провели. Каждый из двух проведённых тестов длился один месяц и сейчас мы поделимся полученными результатами.

Тест первый. Проверка стойкости материала и самого изделия в моторном масле. Поскольку эти детали будут работать в трансмиссии мототехники, находясь в масляной ванне, то, для начала, проверим их реакцию на растворение, расслаивание и деформацию без каких-либо нагрузок. Для этого мы сделали микс из технических масел в который входят три вида моторного масла (минеральное, полусинтетическое и синтетическое), масло для автоматически коробок переключения передач (оно и дало малиновый оттенок) и трансмиссионное масло для гипоидных передач. Перед испытаниями детали взвешиваем. Это необходимо для того чтобы по итогам тестирования понять наберёт ли деталь в себя масло. Замечу, что для печати этих образцов, в настройках принтера выставлялось заполнение материалом детали 100%. Посмотрим, как оборудование справилось со своей задачей.

Взвешиваем первый экземпляр. Он сделан из АВС пластика и имеет немного молочный оттенок. Его вес до процесса тестирования составляет 9,64 грамма.

Взвешиваем второй экземпляр. Эта деталь сделана из материала HIPS. Её вес составляет 9,05 грамма.

Далее выкладываем сухари в ёмкость и заранее прижимаем их гирьками. Плотность масла выше плотности материала, из которого сделаны детали и лучше сразу их придавить.

Запускаем тест. Наливаем масло в ёмкость с деталями.

Ровно через один месяц вернёмся к этому эксперименту, а сейчас закроем ёмкость крышкой и уберём подальше.

Прошёл месяц. Достаём баночку с «замоченными» деталями и открываем её.

Внешне какие-либо изменения не видны. Масло осталось таким же прозрачным. Снимаем с деталей гирьки. Как я ранее и думал, масло выдавило «сухари» на поверхность.

Теперь опытные образцы извлекаем из масляного «коктейля» и выкладываем на газету.

Сверху на детали положим бумажную салфетку и оставим всё это ещё на сутки, пускай бумага впитает с поверхности излишки масла.

Прошли сутки. Пришло время детально посмотреть, что и как.

Бумага забрала в себя излишки масла и детали вновь приобрели исходный цвет. Каких-либо отслоений нет.

Теперь окончательно вытрем испытуемые образцы от масла и взвесим их. Деталь из АВС пластика, после эксперимента она стала весить 10,17 грамм. Прибавка в весе составила 0,53 грамма. Что подтверждает одно из свойств АВС пластика – адсорбцию. Под адсорбцией понимают поглощение примеси из газа или жидкости твёрдым веществом. По крайней мере доказано, что АВС пластик достаточно хорошо может впитывать в себя влагу.

Взвешиваем вторую. Она пополнела на 0,06 грамма. Всё закономерно данный материал не обладает адсорбцией. Здесь тоже каких-либо отслоений или деформаций деталей нет. Тест прошёл успешно.

Второй тест. Теперь детали вновь погружаем в ту же ёмкость с маслом и на точно такое же время (один месяц). Но этот тест уже будет температурным. Устанавливаем ёмкость с сухарями на батарею. Через три часа замерим температуру, за это время она уже должна будет стабилизироваться.

Температура, которой будут подвергаться образцы деталей в течении месяца будет составлять около 80 - 90 градусов.

Через месяц температурные испытания были завершены. Точно так же, как и в предыдущем опыте детали были извлечены из ёмкости с маслом, и они ещё сутки «отлёживались» на бумажных салфетках. Деформации после теста не выявлены и никаких отслоений тоже нет. К этому моменту у нас появился третий образец, он тоже из АВС пластика, но только чёрного цвета. До каких-либо экспериментов с ним, его вес составляет 9,87 грамма.

Теперь проверим сопряжение деталей после этих двух испытаний. Узел моторной шестерни и вала системы привода охлаждения с оригинальным сухарём.

Примеряем образец из АВС пластика. Сопряжение аналогично до проведения тестирования. Ни каких изменений нет.

Далее примеряем деталь из HIPS пластика. Детали стыкуются друг с другом точно также, как и до момента тестирования. Ни каких изменений тоже нет. Можно считать, что температурные испытания прошли успешно.

И в завершении этой статьи проверим сопряжение нового образца с основными деталями.

Претензий к сопряжению нет. Оборудование сделало абсолютно точную копию детали.

Остаётся протестировать эти детали уже на самом двигателе в реальных условиях. Но это уже будет в следующей статье. Хотя правильнее делать такие детали из резины или подобного материала. О чём есть следующая статья: Полиуретановые демпферы муфты системы охлаждения.