В предыдущей части мы рассказали о деталях, изготовленных на 3D принтере (печать деталей можно заказать через группы в ВКонтакте или Одноклассниках). Теперь мы перейдем к тестированию этих экземпляров. Планируется сделать три испытания, и два из них мы уже провели. Каждый из двух проведённых тестов длился один месяц и сейчас мы поделимся полученными результатами.

Тест первый. Проверка стойкости материала и самого изделия в моторном масле. Поскольку эти детали будут работать в трансмиссии мототехники, находясь в масляной ванне, то, для начала, проверим их реакцию на растворение, расслаивание и деформацию без каких-либо нагрузок. Для этого мы сделали микс из технических масел в который входят три вида моторного масла (минеральное, полусинтетическое и синтетическое), масло для автоматически коробок переключения передач (оно и дало малиновый оттенок) и трансмиссионное масло для гипоидных передач. Перед испытаниями детали взвешиваем. Это необходимо для того чтобы по итогам тестирования понять наберёт ли деталь в себя масло. Замечу, что для печати этих образцов, в настройках принтера выставлялось заполнение материалом детали 100%. Посмотрим, как оборудование справилось со своей задачей.

sprag_test_01.jpg

Взвешиваем первый экземпляр. Он сделан из АВС пластика и имеет немного молочный оттенок. Его вес до процесса тестирования составляет 9,64 грамма.

sprag_test_02.jpg

Взвешиваем второй экземпляр. Эта деталь сделана из материала HIPS. Её вес составляет 9,05 грамма.

sprag_test_03.jpg

Далее выкладываем сухари в ёмкость и заранее прижимаем их гирьками. Плотность масла выше плотности материала, из которого сделаны детали и лучше сразу их придавить.

sprag_test_04.jpg

Запускаем тест. Наливаем масло в ёмкость с деталями.

sprag_test_05.jpg

Ровно через один месяц вернёмся к этому эксперименту, а сейчас закроем ёмкость крышкой и уберём подальше.

sprag_test_06.jpg

Прошёл месяц. Достаём баночку с «замоченными» деталями и открываем её.

sprag_test_07.jpg

Внешне какие-либо изменения не видны. Масло осталось таким же прозрачным. Снимаем с деталей гирьки. Как я ранее и думал, масло выдавило «сухари» на поверхность.

sprag_test_08.jpg

Теперь опытные образцы извлекаем из масляного «коктейля» и выкладываем на газету.

sprag_test_09.jpg

Сверху на детали положим бумажную салфетку и оставим всё это ещё на сутки, пускай бумага впитает с поверхности излишки масла.

sprag_test_10.jpg

Прошли сутки. Пришло время детально посмотреть, что и как.

sprag_test_11.jpg

Бумага забрала в себя излишки масла и детали вновь приобрели исходный цвет. Каких-либо отслоений нет.

sprag_test_12.jpg

Теперь окончательно вытрем испытуемые образцы от масла и взвесим их. Деталь из АВС пластика, после эксперимента она стала весить 10,17 грамм. Прибавка в весе составила 0,53 грамма. Что подтверждает одно из свойств АВС пластика – адсорбцию. Под адсорбцией понимают поглощение примеси из газа или жидкости твёрдым веществом. По крайней мере доказано, что АВС пластик достаточно хорошо может впитывать в себя влагу.

sprag_test_13.jpg

Взвешиваем вторую. Она пополнела на 0,06 грамма. Всё закономерно данный материал не обладает адсорбцией. Здесь тоже каких-либо отслоений или деформаций деталей нет. Тест прошёл успешно.

sprag_test_14.jpg

Второй тест. Теперь детали вновь погружаем в ту же ёмкость с маслом и на точно такое же время (один месяц). Но этот тест уже будет температурным. Устанавливаем ёмкость с сухарями на батарею. Через три часа замерим температуру, за это время она уже должна будет стабилизироваться.

sprag_test_15.jpg

Температура, которой будут подвергаться образцы деталей в течении месяца будет составлять около 80 - 90 градусов.

sprag_test_16.jpg

Через месяц температурные испытания были завершены. Точно так же, как и в предыдущем опыте детали были извлечены из ёмкости с маслом, и они ещё сутки «отлёживались» на бумажных салфетках. Деформации после теста не выявлены и никаких отслоений тоже нет. К этому моменту у нас появился третий образец, он тоже из АВС пластика, но только чёрного цвета. До каких-либо экспериментов с ним, его вес составляет 9,87 грамма.

sprag_test_17.jpg

sprag_test_18.jpg

Теперь проверим сопряжение деталей после этих двух испытаний. Узел моторной шестерни и вала системы привода охлаждения с оригинальным сухарём.

sprag_test_19.jpg

Примеряем образец из АВС пластика. Сопряжение аналогично до проведения тестирования. Ни каких изменений нет.

sprag_test_20.jpg

Далее примеряем деталь из HIPS пластика. Детали стыкуются друг с другом точно также, как и до момента тестирования. Ни каких изменений тоже нет. Можно считать, что температурные испытания прошли успешно.

sprag_test_21.jpg

И в завершении этой статьи проверим сопряжение нового образца с основными деталями.

sprag_test_22.jpg

sprag_test_23.jpg

Претензий к сопряжению нет. Оборудование сделало абсолютно точную копию детали.

sprag_test_24.jpg

Остаётся протестировать эти детали уже на самом двигателе в реальных условиях. Но это уже будет в следующей статье.

P.S. Что касается стоимости, то нам эти детали обошлись по 300 рублей за одну штуку (данные на апрель 2017), без учёта доставки. 3D печать деталей можно заказать через группы в ВКонтакте или Одноклассниках.

 

Написать комментарий

Максимальный размер загружаемого файла: 5 Мб